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如何提高數(shù)控車床加工效率-提高數(shù)控車床加工效率的方法
數(shù)控機床在機械制造業(yè)中的比例越來越高,但有相當多的數(shù)控機床用戶其設備高效多能的作用并沒有充分發(fā)揮出來。因此,提高數(shù)控機床的加工效率已成為機械制造業(yè)面臨的一大問題。下面，小編為大家分享提高數(shù)控車床加工效率的方法，希望對大家有所幫助!
實行刀具預調(diào)和自動測狼，減少占機調(diào)整時間
數(shù)控車床加工過程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能預先調(diào)好，就需要操作者把每一把刀具都安裝到主軸上，慢慢地確定它們的準確長度和直徑。然后，通過CNC控制面上的按鍵用人工輸入。如果使用對刀儀，它可以精確測量出刀具的直徑和長度，減少車床占用時間，提高首件合格率，大大提升數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率。
制定合理的加工工藝路線，減少數(shù)控銑削的輔助時間
為了提高數(shù)控車床的生產(chǎn)效率，首先必須認真分析數(shù)控車床所加工的零件，弄清零件的材料、結(jié)構特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等方面的技術要求。然后在此基礎上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的加工路線。
加工工藝的制定：通常一個零件可以有數(shù)種不同的工藝過程，零件的工藝過程不同，其生產(chǎn)效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的差別，因此我們應在保證零件加工質(zhì)量的前提下，根據(jù)生產(chǎn)的具體條件，盡量提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，制定出合理的加工工藝。
加工路線的確定:正確簡潔的加工路線，是保證加工質(zhì)量和提高效率的基礎。選擇零件的加工路線時，必須遵守加工路線的確定原則，才能達到提高生產(chǎn)效率的目的。確定加工路線的原則主要有：應能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率較高;應盡量使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少刀具空程走刀時間;應使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和車床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。同時，應盡量做到一次裝夾、多方位加工，一次加工成形。這樣，可減少工件的安裝次數(shù)，有效縮短搬運和裝夾的時間。這樣，既能有效地提高加工效率又能很好地保證零件的位置精度要求。
合理安裝夾緊工件，提高裝夾速度
在數(shù)控車床上加工工件時，工件的定位安裝應力求使設計基準、工藝基準與編程計算的基準統(tǒng)一;盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面;避免采用占機人工調(diào)整加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控車床的效能。
數(shù)控車床切削加工時，對零件進行定位、夾緊設計以及家具的選用和設計等問題上要作全面考慮。在設計家具時，首先要保證家具的坐標方向與車床的坐標方向相對固定。其次，要協(xié)調(diào)零件和車床坐標系的尺寸關系。同時，還應考慮：
(1)當零件生產(chǎn)批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用;
(2)在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構簡單;
(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短車床的停機時間;(4)夾具上各零部件應不妨礙車床對零件各表面的加工;
(5)在選擇工裝時應有利于刀具交換，避免發(fā)生干涉碰撞;
(6)在成批生產(chǎn)中還可采用多位、多件夾具，以提高加工效率。
靈活運用數(shù)控車床的各種輔助功能及宏程序
數(shù)控車床具有刀具半徑和長度補償功能，通過改變刀具補償?shù)姆椒◤浹a刀具尺寸誤差，以同一加工程序?qū)崿F(xiàn)分層銑削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
運用宏程序最大的特點就是將有規(guī)律的形狀或尺寸用最短的程序表示出來，而且車床在執(zhí)行此類程序時，較執(zhí)行CAD/CAM軟件生成的程序更加快捷，反應更迅速。宏程序可以使用變量，并給變量賦值，變量之間可以運算，程序運行可以跳轉(zhuǎn)，可以形成模塊化加工程序，應用時只需要把零件信息、加工參數(shù)等輸入相應模塊的調(diào)用語句中，大大縮短程序編制和輸入時間。
數(shù)控車床還具有固定循環(huán)功能、子程序功能、鏡像加工功能、旋轉(zhuǎn)燈功能，運用這些功能能免去長程序的輸入，使用得當嘗嘗能受到事半功倍的效果。
合理選擇切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主軸轉(zhuǎn)速、切削深度、進給速度。在選擇數(shù)控銑床的切削用量時，如果是粗加工，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也要考慮經(jīng)濟性和加工成本，可選擇較大的切削深度和進給速度;要是半精加工和精加工，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧效率、經(jīng)濟性和加工成本;刀具做空程運動時應設定盡可能高的進給速度。具體數(shù)值應根據(jù)車床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。
選擇合適的刀具
選擇刀具應考慮數(shù)控車床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。數(shù)控車床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。所以應采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)化刀具參數(shù)，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。那么，怎么選擇合適的切削刀具呢?
(1)選擇適當?shù)牡毒?/p>
在數(shù)控車床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。制造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性及工藝性，并具有良好的經(jīng)濟性。在選用刀具過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，它的強度及韌性較好;同一道工序中，選用的刀具數(shù)量盡量少，以減少換刀次數(shù);盡可能選擇通用的標準刀具，不用或少用特殊的非標準刀具。
(2)合理確定對刀點
對刀點是在數(shù)控車床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。又稱“程序起點"或“起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便于用數(shù)字處理和簡化程序編制;在車床上找正容易，加工便于檢查;引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面(如夾具或車床上)，但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“到位點"與“對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質(zhì)量。
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