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水泥穩(wěn)定基層的合理施工方法論文
摘要：水泥穩(wěn)定基層具有強(qiáng)度高、水穩(wěn)性好、易操作、抗疲勞能力強(qiáng)、遠(yuǎn)期成本低和半剛性等特點，在公路建設(shè)中得到了較快普及。施工單位采用合理的施工方法控制基層混合料灰劑量、含水量和級配范圍，可以提高工程施工質(zhì)量、延長水泥穩(wěn)定基層的使用壽命。
關(guān)鍵詞：水泥穩(wěn)定基層；施工方法；質(zhì)量控制
1水泥穩(wěn)定基層的特性
1.1強(qiáng)度高在基層混合料灰劑量不超過6%的情況下，水泥穩(wěn)定基礎(chǔ)的強(qiáng)度能達(dá)到6MPa以上。
1.2水穩(wěn)性好
水泥穩(wěn)定基層結(jié)構(gòu)具有水泥混凝土的部分性質(zhì)，一旦鈣化成型，就可經(jīng)受水的長期侵蝕。
1.3易操作
基層混合料易生產(chǎn)、拌和，灰劑量、含水量在級配一定的情況下易控制，可根據(jù)監(jiān)測情況隨時調(diào)整。
1.4抗疲勞能力強(qiáng)
水泥穩(wěn)定基層強(qiáng)度高，因此比其他結(jié)構(gòu)更穩(wěn)定、持久。
1.5遠(yuǎn)期成本底
由于水泥穩(wěn)定基層使用壽命長，相應(yīng)地減少了建設(shè)成本。
1.6半剛性
因水泥穩(wěn)定基層不同于水泥混凝土，不存在因收縮而產(chǎn)生裂紋的情況。
2施工中的質(zhì)量控制
2.1材料選擇穩(wěn)定基層的結(jié)構(gòu)對原材料要求較嚴(yán)，所用材料必須達(dá)到設(shè)計要求，如碎礫石的粒徑壓碎值等，材料配比后必須在級配范圍之內(nèi)。
2.2材料堆放
各種材料應(yīng)分別堆放，不得混雜、積水。
2.3水泥穩(wěn)定基層混合料的生產(chǎn)
根據(jù)試驗室提供的目標(biāo)配合比，計算生產(chǎn)配合比。拌和站配制的混合料、灰劑量、含水量、級配都要符合設(shè)計值。由于機(jī)器運行誤差、氣候等因素會導(dǎo)致混合料各種指標(biāo)偏離設(shè)計值，其表現(xiàn)為：混合料含水量、灰劑量或大或小，通過百分率或超上限或超下限。故質(zhì)量檢測人員應(yīng)及時監(jiān)測、調(diào)整，使之保持在設(shè)計值內(nèi)。
2.4控制混合料含水量
在30℃的氣溫情況下，混合料堆放1h，含水量平均損失0.5%；而攤鋪后停放1h，混合料表面3cm含水量損失2%左右。這樣，拌和站從出料含水量5%，到攤鋪碾壓前，混合料含水量平均損失1%左右。考慮此種情況，應(yīng)控制出料含水量大于最佳含水量5%，而6%較為合適。
2.5水泥穩(wěn)定基層混合料的運輸
在進(jìn)行長距離運輸時，混合料含水量容易損失、產(chǎn)生離析，造成攤鋪碾壓后基層局部平整度差。如確需長距離運輸，應(yīng)通過試驗，并采取措施保證混合料在碾壓時具有適宜的含水量。
2.6水泥穩(wěn)定基層混合料的攤鋪
混合料從出拌和站到攤鋪地點，應(yīng)用最短的時間及時攤鋪，在水泥終凝之前，完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等工序，時間不得超過水泥終凝時間。
3水泥穩(wěn)定基層的質(zhì)量事故成因及解決辦法水泥穩(wěn)定基層易出現(xiàn)平整度差、厚度不夠、壓實度不夠和強(qiáng)度不夠四種質(zhì)量問題。下文對這些質(zhì)量問題形成的原因進(jìn)行分析。
3.1平整度差
由于水泥穩(wěn)定基層混合料的含水量不一致、級配變化，以及攤鋪機(jī)履帶輪下有墊物等原因造成混合料壓實度系數(shù)不一致，從而導(dǎo)致平整度差。因此應(yīng)保持混合料的各種指標(biāo)一致性，提高碾壓工藝水平，同時壓路機(jī)的操作水平高低也可影響基層的平整度。
3.2厚度（或高程）不夠
含水量和級配的改變會使壓實系數(shù)相應(yīng)改變，而測量人員不可能不斷改變壓實系數(shù)，故終將致使基層厚（薄）不均、高程超過容許偏差等現(xiàn)象發(fā)生。
3.3壓實度不夠
許多人認(rèn)為壓實度不夠主要是碾壓存在問題，但筆者通過長期檢測發(fā)現(xiàn)，造成基層壓實不夠的原因仍然主要與混合料含水量、級配有關(guān)。以含水量為例，一段含水量低于最低含水量1%的混合料與另一段含水量高于最佳含水量1%的混合料相比，在同等碾壓條件下，混合料含水量低的一段基層的壓實度為97%，而另一段則可以達(dá)到99%。
3.4強(qiáng)度不夠
強(qiáng)度不夠的直接表現(xiàn)為取不出樣芯，或取出的樣芯表面粗糙、不密實、試壓強(qiáng)度低。造成基層強(qiáng)度不夠的因素很多，主要是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小，起粘結(jié)作用的細(xì)顆粒偏少，導(dǎo)致基層成型、鈣化后有一定的空隙、不密實。在基層混合料中，水泥起到主要的鈣化作用，細(xì)顆粒起著粘結(jié)的作用。因此筆者在混合料配比中控制細(xì)顆粒的通過百分比，以減少空隙增大密度，幾次對比試驗表明基層密度、強(qiáng)度都提高了。
4水泥穩(wěn)定基層施工必須注意的幾個問題4.1嚴(yán)格控制混合料的灰劑量、含水量、級配范圍。
4.2調(diào)整攤鋪設(shè)備至可使用狀態(tài)，因為在工作中不得停車檢修，以免因混合料放置時間太長，影響碾壓密實度和強(qiáng)度。
4.3壓路機(jī)手必須在混合料可塑狀態(tài)下，即在水泥終凝之前完成碾壓成型。
4.4派專人跟機(jī)找平、處理基層平整度。
4.5碾壓成型后及時灑水養(yǎng)生，使基層混合料始終保持在潮濕的狀態(tài)下。
5結(jié)語
水泥穩(wěn)定基層有諸多優(yōu)點，但也不能忽視其缺陷，這種結(jié)構(gòu)如果操作不當(dāng)，就容易出現(xiàn)裂紋，影響整體強(qiáng)度。
因此，施工單位一定要注意控制基層混合料灰劑量、含水量和級配范圍，完善施工工藝。
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