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精益生產(chǎn)中的常見(jiàn)問(wèn)題
近年來(lái)隨著精益生產(chǎn)在一些大企業(yè)推行并取得顯著成效，現(xiàn)在越來(lái)越多的企業(yè)選擇導(dǎo)入精益生產(chǎn)，其中不乏中小企業(yè)。雖然這其中有來(lái)自客戶要求及內(nèi)部浪費(fèi)的壓力等原因，但更多的讓我們看到我國(guó)企業(yè)家在管理觀念上取得了可喜的進(jìn)步。但同時(shí)，通過(guò)身邊的一些案例，我們不無(wú)擔(dān)憂地看到，中小企業(yè)精益之路走得并非一帆風(fēng)順。有的企業(yè)在推行精益生產(chǎn)后， 不但營(yíng)運(yùn)效率沒(méi)有得到提升，還產(chǎn)出一系列新的問(wèn)題。這種現(xiàn)象的背后，到底隱藏著怎樣的根因?是這套先進(jìn)的管理方法徒有虛名，還是它在我國(guó)中小企業(yè)遭遇了水土不服?
精益生產(chǎn)起源于上世紀(jì)50年代日本豐田公司，日本汽車產(chǎn)業(yè)正是得益于此而迅速超越歐美，到現(xiàn)在已形成一套非常成熟的管理體系。但推行精益生產(chǎn)對(duì)組織系統(tǒng)的基礎(chǔ)管理水平要求是非常高的，如果一個(gè)企業(yè)的線平衡率、設(shè)備故障率等基礎(chǔ)指標(biāo)沒(méi)有改善到一定水平之前，急于推行精益生產(chǎn)，失敗的幾率就會(huì)很高。同時(shí)，企業(yè)營(yíng)運(yùn)管理是一個(gè)系統(tǒng)工程，精益生產(chǎn)不是萬(wàn)金油，更不是靈丹妙藥，不可能包治百病。其與企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃、績(jī)效體系等有著緊密的聯(lián)系，如果不是以一種全局改善的觀念來(lái)對(duì)待精益生產(chǎn)，就很難有客觀的評(píng)價(jià)，也注定不會(huì)堅(jiān)持。
中國(guó)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)管理 體系過(guò)程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問(wèn)題點(diǎn)：
1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒(méi)改變。
相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒(méi)改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的
2.急功近利。
那種要求 '立竿見(jiàn)影" 短期內(nèi)就 "大見(jiàn)成效" ,發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的
3.沒(méi)找到好的切入點(diǎn)。
找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來(lái)讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。
4.樣辦區(qū)先行。
制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問(wèn)題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。
5.現(xiàn)場(chǎng) "5S" 作業(yè)沒(méi)做好。
"5S" 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒(méi)執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)
6.實(shí)施過(guò)程遇到困難就停滯不前。
"三個(gè)糗皮匠，勝過(guò)諸葛亮" 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開(kāi)心胸，吸取不同意見(jiàn)，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手
7.投入資金太多。
改善要以不花錢為原則，不要一碰到問(wèn)題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。
8.缺乏整體配合。
認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無(wú)關(guān)，例如：采購(gòu)、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是"曇花一現(xiàn)",無(wú)法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。
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